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Reifezeitpunkt

Maisernte: Phänologischer Indikator für den richtigen Erntezeitpunkt

© Glaser/fotolia
von , am
07.09.2017

Die Maisernte rückt näher. Um den optimalen Erntezeitpunkt zu erwischen, kann das Dynamische Reife-und Analysesystem (DRA) helfen.

Mit Hilfe des Dynamischen Reife- und Analysesystem (DRA) von Dr. Reinhard Amler lässt sich eine Aussage bezüglich der Erntereife beim Silomais treffen. Dem System zugrunde liegen ausgewertete Erntedaten von Exaktversuchen aus elf Jahren, von fünfzehn Sorten auf vier mitteldeutschen Standorten.

Das DRA-System geht davon aus, dass die Mais(Rest-)pflanze photosyntheseaktiv bis zur Ernte sein sollte. Dieser vitale Maisbestand kann dadurch maximal mögliche Qualitäten und Erträge bei bester Pflanzengesundheit generieren. Kritisch ist der Zustand, wenn die Restpflanze durch sichtbares Abtrocknen pflanzenphysiologisch inaktiv wird.

Spätestens dann ist dies durch eine Bestimmung des Trockenmassegehaltes der Restpflanze zu kontrollieren. Zeitgleich sollte der Reifezustand des Maiskorns mehrfach gemessen werden. Das Reifeverhältnis von Maiskorn zur Restpflanze ausgedrückt als Silomais-Reifeindex (SRI) kann ausweisen, wann der richtige Erntezeitpunkt (EZP) für Silo-, Energie- und Körnermais gegeben ist.

DRA: So funktioniert das System

Standortgeeignet, umwelt- und reifestabil sind laut Dr. Amler Sorten nach dem Dynamischen Reife-und Analysesystem (DRA) mit einem SRI-Wert von 2,6 und höher. Bei physiologischer Kornreife von ca. 63 Prozent (%) und einer Restpflanzenabreife von weniger als 24 % TM wird diese optimale Maisreife erreicht.

Der Referenzreifepunkt von SRI = 2,8 ist dauerhaft bei allen Maissorten für alle Nutzungen anzustreben, da hier sowohl Ökonomie (Maximum im Stärkegehalt bzw. beim Methangasertrag) als auch Ökologie (minimaler Gehalt an pflanzenverfügbarem Stickstoff im Boden zur Ernte) sich im Einklang befinden.

Silomais-Reifeindex als phänologischer Indikator

Mit dem Silomais-Reifeindex (SRI) als phänologischer Indikator können laut Dr. Amler die Reife, der Stress und die Sortenwahl in Verbindung mit spezifischen Sorten- und Resistenzleistungen (z. B. Restpflanzenverdaulichkeit bzw. Mykotoxinfreiheit) durch den Maisanbauer festgestellt werden.

Körnermais verweilt nach Feststellung des Referenzreifepunktes entsprechend den betrieblichen Gegebenheiten zur weiteren Reduzierung der Restfeuchte und Bruchkornverluste auf dem Feld.

Es bedarf in der Folge nur der Bestimmung der Restfeuchte von Korn mit Schnellmessgeräten und der TM-Bestimmung der Restpflanze anstelle der Gesamtpflanze.

Mit Material von Dr. Reinhard Amler

Feldhäcksler: So argumentieren die Hersteller

Das Metier Feldhäcksler ist stark umkämpft. Weltweit werden jedes Jahr 3.000 Stück verkauft, in Deutschland sind es 500 Stück. Gleichzeitig bekommen Lohnunternehmen den Marktdruck beim Häckseln zu spüren: kleinere Erntefenster, gestiegene Betriebskosten mit teureren Häckslern, Ersatzteilen und höheren Personalkosten. Klaus Pentzlin, Präsident des BLU Bundesverband Lohnunternehmen und selbst Lohnunternehmer, berichtete bei der Fachtagung des Verbands in Triesdorf, wo der Schuh drückt: Neben den höheren Anschaffungskosten sind die Gebrauchtpreise eingebrochen. Märkte wie Russland und die Ukraine fallen im Moment weg. „Jeder zusätzliche neue Häcksler auf dem Markt bedeutet deshalb einen Preisverfall für Lohndienstleistungen. In Schleswig-Holstein bezahlen Sie teilweise fürs Grashäckseln 130 Euro pro Stunde. Da bleibt nichts hängen." © Werkbild/Schranz
Auf die Frage hin, wie viele der rund 200 anwesenden Lohnunternehmer planen, dieses Jahr einen Häcksler zu kaufen, hebt kein einziger die Hand. Die Frage, die den potenziellen Käufern unter den Nägeln brennt: Wer kann überhaupt  eine Maschine anbieten, mit der man Geld verdienen kann? Vertreter der fünf großen Häckslerhersteller stellten deshalb die Vorzüge ihrer Produkte vor:Markus Schäfer: Katana von FendtHeiner Brüning: BiG X von KroneKlaus Kellner: Serie 8000 von John DeereGeorg Döring: Jaguar von ClaasGerd Gerdes: FR Forage Cruiser von New Holland © Eder
Markus Schäfer trug seine Argumente für den Katana von Fendt vor, den die traction bereits im Leser-Check unter die Lupe genommen hat. Los geht es ganz vorne: Das Kemper-Gebiss ist mit einem Pendelrahmen an die Maschine gekoppelt. Weiterhin setzt Fendt auf sechs Vorpresswalzen und die nach eigenen Angaben größte Häckseltrommel im Markt. Von der Trommel läuft das Häckselgut zu den Crackern. Hier bietet Fendt als einziger Hersteller nur Scheiben-, keine Walzencracker an. Sie sind als Allrounder quasi für alle Einsätze geeignet, haben aber unter Umständen einen höheren Verschleiß. Diese V-Cracker können bei einem Fruchtwechsel in wenigen Sekunden aufgeklappt werden. Schließlich betont Schäfer noch die Fendt-Zertifizierung StarCertified für Gebrauchtmaschinen sowie Harvest Promise – die Garantie, dass Ersatzteile binnen 24 Stunden geliefert werden oder der Besitzer bis zu 10.000 Euro Ausfallentschädigung für seinen Häcksler bekommt. © Werkbild
Heiner Brüning von Krone kann mittlerweile zwei Baureihen mit neun Modellen des BiG X anbieten, zu dem Sie hier die traction-Testergebnisse finden. Die Kaufargumente: das Maisgebiss EasyCollect beziehungsweise die Pick-up EasyFlow und die ausgleichende Gutzufuhr VariStream für unregelmäßigen Grasbestand. Da in Deutschland die Anforderungen an Häcksellängen in der vergangenen Jahren so unterschiedlich geworden sind, empfiehlt Brüning außerdem VariLoc für unterschiedliche Häcksellängen ohne Umbau: VariLoc schraubt an der Übersetzung. Mit einer 1:1 Übersetzung kann eine 36-Messer-Trommel bei 1.250 U/min 3 bis 17 mm häckseln. Bei einer 1:0,65 Übersetzung häckselt die gleiche Trommel mit 800 U/min entsprechend länger. Allerdings, gibt Brüning zu bedenken, hat dann der Cracker mit dem längeren Schnittgut mehr zu arbeiten und fordert mehr Leistung. Dafür hat Krone Walzen- und Scheibencracker zur Auswahl. Außerdem bietet der Hersteller aus Spelle die Biogas-Trommel an, speziell für kurze Schnittlängen, hohen Durchsatz und niedrigen Dieselverbrauch. © Schranz
Klaus Kellner stellte die Vorteile der Häcksler-Baureihe 8000 von John Deere vor, den die traction ebenfalls schon im Einsatz hatte. Darin sind nur vier Vorpresswalzen verbaut. Der Grund: Mit mehr Walzen wird das Material nicht mehr zusätzlich verdichtet, doch andere Hersteller brauchen sechs Walzen, um Fremdkörper zu erkennen. Dieses Problem löst John Deere mit einem hydraulischen Abschaltsystem, dass der Hersteller mit Bosch Rexroth entwickelt hat. Ein weiteres Argument: Mit dem KernelStar2 sollen Schnittlängen zwischen 3 und 30 mm möglich sein. Außerdem argumentiert Kellner mit dem geringen Verbrauch, geringem Wartungsaufwand und hohem Komfort des Häckslers. © Schranz
Claas setzt seit der Agritechnica 2015 in Sachen Häckseln vor allem auf die Shredlage: Silomais wird dabei mindestens 30 mm lang gehäckselt und anschließend im speziellen Shredlage-Cracker stark zerrieben. Shredlage ist eigentlich der Name eines amerikanischen Unternehmens. Claas ist seit vergangenem Jahr exklusiver Lizenznehmer für diese Technik. Neben dem Cracker MCC Shredlage stellt Georg Döring von Claas die zwei weitere Walzen vor, die für Jaguar-Kunden zur Auswahl stehen: Die MCC Classic häckselt 4 bis 12 mm lang und die MCC Max 7 bis 22 mm. Außerdem stellt Döring die Vielzahl an Lösungen in Sachen Telematik, Apps und Datenmanagement heraus. © Werkbild
Gerd Gerdes stellte schließlich die neue Häcksler-Baureihe FR Forage Cruiser von New Holland vor. Neben dem Kemper-Vorsatz und den größten Vorpresswalzen am Markt, stellte Gerdes die Motorleistung in den Vordergrund: Den Häcksler-Hersteller New Holland und den Motorenhersteller Fiat  Powertrain Technologies verbinde schließlich eine lange Geschichte unter dem gemeinsamen Dach von CNH Industrial. So wurde der Cursor 16 Motor 22.000 Stunden an Leistungsprüfständen getestet und hat, so Gerdes, einen Konstantleistungsbereich von 1.700 bis 2.100 U/min und einen Drehmomentanstieg um bis zu 35 Prozent. Die DLG prüfte den FR 650 Forage Cruiser bereits: Er erzielte bei 8 mm Häcksellänge 0,5 l/t Frischmasse und einen Durchsatz von 225 t/h. © Werkbild
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